مراجعة قبل بناء محطة خلط الخرسانة
عند بناء مصنع، يجب الالتزام بالإجراءات الأساسية، ويجب إجراء تصميم دقيق ومراجعة للعملية لتجنب الأخطاء في التصميم. تصميم محطة الخلط ليس معقدًا، ولكن التخطيط السيئ يمكن أن يتسبب في العديد من المشاكل أثناء الإنتاج. في العديد من المحطات، لا يوجد مرحلة لمراجعة تصميم العملية، مما يؤدي إلى اكتشاف العديد من المشكلات غير المعقولة بعد بدء الإنتاج. قبل بناء المحطة، يجب أن يكون هناك تصميم للعملية ومراجعته. من المهم مراجعة التصميم قبل بدء البناء لضمان وجود خطة مناسبة وتعديل التصاميم غير المعقولة قبل بدء البناء وتثبيت المعدات. لذلك، يُوصى بمراجعة تصاميم العملية بعناية قبل بناء المحطة، والتخطيط لجميع الحالات الممكنة، واستخدام تقنيات علمية ومتقدمة تتوافق مع متطلبات حماية البيئة لتجنب زيادة التكاليف التشغيلية أو الحاجة إلى إعادة العمل، مما يتسبب في خسائر اقتصادية.
تكوين مستودع المواد الخام
في الوقت الحالي، يتم تصميم معظم محطات خلط الخرسانة بحيث تحتوي كل خط إنتاج على 4 مستودعات للمواد الخام: 2 للمواد الخشنة و2 للمواد الدقيقة. ولكن في الاستخدام الفعلي، نظرًا لتنوع أنواع الخرسانة المنتجة، ولتجنب التأخير في استخدام الخرسانة في المواقع، يتم توزيع 4 المستودعات على النحو التالي: مستودع واحد للحصى بحجم 1-2 مم، مستودع واحد للحصى بحجم 1-3 مم، مستودع للحصى الدقيق، ومستودع للرمل. من الواضح أن 4 مستودعات غير كافية للأسباب التالية:
- (1) غالبًا ما تتجاوز المواد الخام المستخدمة في إنتاج الخرسانة الأربعة المذكورة أعلاه، على سبيل المثال، الأحجار الشائعة تشمل الحصى الدقيق، والحصى بحجم 1-2 مم، والحصى بحجم 1-3 مم، والحصى بحجم 2-4 مم، والمواد الدقيقة تشمل الرمل النهري، الرمل الميكانيكي، غبار الحجر، الرمل الخشن، الرمل الناعم، وما إلى ذلك، والتي تحتاج إلى استخدام مزيج منها، لذا فإن 4 مستودعات غير كافية.
- (2) في العصر الحالي، هناك أنواع عديدة من الخرسانة، ويجب استخدام أنواع متعددة من المواد الخام. تحتاج المواد الخام إلى دمجها بشكل مناسب حسب متطلبات جودة الخرسانة وظروف البناء. يتم استخدام المواد الخام الجيدة في الخرسانة ذات المتطلبات العالية، بينما تستخدم المواد الأقل جودة في الخرسانة ذات القوة المنخفضة، لكن يجب ضمان أن الخرسانة تلبي المتطلبات. يتطلب ذلك وجود المزيد من مستودعات المواد لتلبية هذه الاحتياجات.
- (3) عندما يكون هناك العديد من أنواع الخرسانة المنتجة في وقت واحد، يتطلب الأمر تشغيل خطين للإنتاج في نفس الوقت، مما يتطلب زيادة عدد العاملين. عند استخدام خط واحد للإنتاج، يجب تفريغ المستودعات وتغيير المواد، مما يتسبب في إضاعة الوقت. في العديد من محطات الخلط الصغيرة، مع انخفاض الإنتاج وقلة عدد العاملين، يحتاج الخط الواحد إلى قدرة إنتاج قوية، ويحتاج إلى إنتاج أنواع متعددة من الخرسانة، لذلك يكون من المناسب استخدام 5 مستودعات للمواد الخام.
- (4) مع تطور موارد المخلفات والمواد المعاد تدويرها، أصبحت المواد الخام أكثر تعقيدًا، مما يتطلب وجود المزيد من مستودعات المواد الخام.
لذلك، من الأنسب استخدام 5 مستودعات للمواد الخام، مع ثلاثة مستودعات للمواد الخشنة واثنين للمواد الدقيقة، بحيث يمكن دمج نوعين من المواد الخام لكل من المواد الخشنة والدقيقة.
تكوين مستودع المواد البودرة
عادة ما يتم تصميم خطوط الإنتاج الحالية لتشمل: مستودعين للأسمنت، مستودع واحد للرماد المتطاير، ومستودع واحد للمواد المعدنية. مع تطور الخرسانة، تزايدت الأنواع والإضافات المستخدمة، ويصبح من الصعب إدخال المواد البودرة في الخلاط. بعض محطات الخلط تستخدم إضافات خاصة مثل مواد التمدد، وتتم إضافة المواد البودرة إلى الخلاط عبر سيور النقل، التي تشارك نفس الحزام مع الرمل والحصى. هذه الطريقة في التغذية تسبب انبعاث الغبار مع حركة السيور، مما يؤدي إلى تلوث البيئة. لذلك، يُقترح إضافة مستودع فولاذي واحد وميزان لقياس المواد، لتغذية المواد البودرة مثل المواد المضافة إلى الخلاط من الأعلى، بشكل مشابه للأسمنت والرماد المتطاير، ويكون للمستودع الفولاذي حجم صغير لتلبية احتياجات أنواع متعددة من المواد البودرة. في الوقت نفسه، يجب تركيب معدات رفع من الأرض إلى قمة المستودع، وتثبيت معدات إزالة الغبار في القمة، لحل مشكلة الغبار عند إدخال المواد المعبأة. يمكن استخدام الرافعات لرفع المواد المعبأة، أو يمكن إدخال المواد على شكل خلطات سائبة. توفر معدات الرفع سهولة في الفحص والصيانة، مما يكون له فوائد متعددة.
تحديد وقت خلط الخرسانة
يُمنع تقصير وقت الخلط بشكل غير محدد. يُوصى بتحديد وقت الخلط لكل دفعة بشكل منفصل.
العديد من محطات الخلط تقلل وقت الخلط بشكل مستمر لتقليل تكاليف الإنتاج، حيث تصل بعض أوقات الخلط إلى 15 ثانية أو 20 ثانية فقط. تقليل وقت الخلط يقلل من وقت التشغيل ويخفض من شدة العمل ويزيد من وقت الراحة، ولكن هذه الممارسات تؤدي إلى تدهور جودة الخرسانة. بعض المشغلين يقدّرون حالة الخرسانة بناءً على التيار الكهربائي المستخدم في الخلط، متجاهلين أن أوقات الخلط تختلف حسب نوع الخرسانة. يتم استخدام نفس وقت الخلط لجميع أنواع الخرسانة، وعندما يرتفع التيار الكهربائي، يتم إضافة الماء. بعض أنواع الخرسانة تتطلب وقت خلط أطول، وعندما يتم تحديد وقت الخلط القصير، قد يؤدي إضافة الماء لتقليل التيار الكهربائي إلى فقدان كبير في قوة الخرسانة، مما يتسبب في حوادث بناء.
في الإنتاج الفعلي، هناك العديد من العوامل التي تؤثر على وقت الخلط: الخرسانة بمستويات قوة مختلفة تحتاج إلى أوقات خلط مختلفة؛ الخرسانة ذات اللزوجة المختلفة تحتاج إلى أوقات خلط مختلفة؛ حتى الخرسانة بنفس مستوى القوة ولكن في مواقع مختلفة تحتاج إلى أوقات خلط مختلفة؛ إذا كانت الإضافات مختلفة، خاصة بعد إضافة المواد البودرة، فإن وقت الخلط يتغير؛ وقت خلط الخرسانة عند درجات حرارة مختلفة مثل الصيف والشتاء يختلف؛ حجم الحصى يختلف ويؤثر على وقت الخلط؛ كمية الحصى تختلف ويؤثر على وقت الخلط.
لذا، يجب تحديد وقت الخلط في جدول الخلط بشكل منفصل، وتطبيق وقت الخلط المحدد في جدول الخلط أولاً. في الوقت الحالي، لا تستطيع معظم المحطات القيام بذلك، وتقوم فقط بتحديد وقت الخلط في الخلاط، مما يجعل من الصعب تعديل وقت الخلط بشكل مناسب لجميع أنواع الخرسانة. لذلك، يجب أن تكون المحطات الجديدة حريصة على هذه النقطة عند شراء برنامج التشغيل: أولاً، يجب أن يكون البرنامج قادرًا على تحديد وقت الخلط بشكل منفصل في جدول الخلط وتنفيذه أولاً، مما يحسن سرعة الخلط بشكل كبير؛ ثانيًا، يجب منع تقصير وقت الخلط بشكل عشوائي، وعدم توفير ظروف تسهل تقصير وقت الخلط للمشغلين.
تسجيل تلقائي كامل لمعلمات الخلط
تسجيل جميع معلمات عملية الإنتاج بدقة وفي الوقت المناسب له أهمية كبيرة في توجيه الإنتاج. في حالة حدوث حالات خاصة، يمكن التحقق منها بشكل فوري لتحديد الأسباب وتوضيح المسؤوليات. يجب أن يكون البرنامج التشغيلي متقدمًا. يجب تسجيل اسم المشروع، موقع البناء، كمية المواد لكل دفعة، المشغلين، خصوصًا وقت الخلط الفعلي لكل دفعة، والجهد والتيار عند التفريغ، والتي هي معلمات حاسمة لجودة الخرسانة. يجب على مطوري البرامج تحسين البرمجيات وفقًا لاحتياجات محطة الخلط الفعلية.
تغيير الحزام المستوي إلى حزام مائل
تحتوي محطات الخلط عادةً على حزام مستوي تحت مستودعات المواد الخام، حيث يكون وسط الحزام منخفضًا مقارنة بالنقاط العليا على طرفي الحزام، مما يؤدي إلى تجمع المياه في الحوض المنخفض. المياه الموجودة في الرمال في القادوس تتسرب وتتجمع في هذا الحوض. المشغلون ذوي الخبرة يقومون بتصريف المياه قبل بدء الإنتاج، ولكن المشغلين غير المدربين قد يبدأون الإنتاج مباشرة، مما يؤدي إلى دخول المياه المتراكمة في الدفعة الأولى من الخرسانة، مما يتسبب في مشاكل في قابلية التشغيل، ويؤدي في موقع العمل إلى تكتل الخرسانة وصعوبة في ضخها، وفي الحالات الشديدة، قد تتسبب في انسداد المضخة. لذلك، يُوصى بأن يكون أعلى نقطة في طرف الحزام أو في نهايته أقل من أدنى نقطة في الحوض، ويجب أن يكون الحزام مائلًا بدرجة كافية للسماح بتصريف المياه.
تخطيط غرف المختبر
يجب أن يكون تخطيط غرف المختبر منطقيًا لكي يتمكن الموظفون من العمل بفعالية. خاصة في مرحلة نقل عينات الخرسانة، فإن التخطيط غير المناسب يزيد من عبء العمل، مما يتطلب من صاحب العمل توظيف عمال جدد بشكل متكرر. الخيار الجيد هو أن يكون غرفة حفظ عينات الخرسانة في الطابق السفلي، مع وجود غرف القوة والتشكيل في الأعلى. يجب أن يتم تجهيز غرفة الحفظ بفتحات رفع، بحيث تكون غرفة التشكيل على جانب وآلة الضغط (غرفة القوة) على الجانب الآخر، لتسهيل نقل العينات باستخدام مصعد، وتقليل مسافة النقل وزيادة كفاءة العمل. هذا يوفر الوقت ويقلل من تكلفة تكييف الهواء.
التصميم العام
تصميم المخطط العام يجب أن يأخذ في الاعتبار النقاط التالية:
- (1) تصريف مياه الأمطار. من وجهة نظر المصنع بالكامل، يجب أن يكون المصنع بأكمله على شكل سطح مائل، لضمان أن مياه الأمطار ومياه التربة تتجمع معًا وتترسب للاستفادة منها. من المهم جدًا أن يكون سطح الطرق مائلًا لضمان تصريف مياه الأمطار بسرعة.
- (2) يجب تقسيم منطقة تخزين الرمال والحصى إلى عدة أقسام بواسطة جدران فاصل، ويجب أن يكون لكل قسم ميل معين في الأرضية لضمان تصريف المياه المتسربة من الرمال والحصى وجمعها. في منطقة تخزين الرمال والحصى، يجب تخزين كل نوع من المواد بشكل منفصل، مع فصل المواد المستخدمة عن المواد الجديدة لتجنب الخلط.
- (3) حركة المركبات. محطة الخلط تتعامل مع كميات كبيرة من المواد، وغالبًا ما يتم النقل بالشاحنات الكبيرة، لذلك يجب ضمان سير المركبات بسلاسة ودون تداخل. الحل الأمثل هو أن يكون هناك مدخل ومخرج منفصلين للمواد، وإذا كان هناك مدخل واحد فقط، يجب أن يكون باب المصنع واسعًا. يجب أن تكون الطرق الرئيسية واسعة، وتوفير مساحة كافية للشاحنات الكبيرة للتدوير والتوقف. يجب أن يكون موقع ميزان الوزن منطقيًا، مع توفير مسافة مستقيمة كافية أمام وخلف الميزان لضمان أن الشاحنات الثقيلة والفارغة يمكنها الصعود والنزول بسلاسة. يجب أن تؤخذ حركة الشاحنات الكبيرة في اعتبارك في منطقة تخزين الرمال والحصى لتسهيل تفريغها.
- (4) يجب توفير ممرات حول المعدات الرئيسية لتسهيل صيانة الرافعات.
- (5) يجب تخصيص منطقة لغسل الشاحنات. بعد تحميل الشاحنات بالخرسانة، يجب أن تغادر إلى منطقة غسل مخصصة، دون التأثير على تحميل الشاحنات الأخرى، مما يساعد على تحسين إنتاجية الخلاط.
- (6) يجب أن يكون سطح منطقة تحميل أسفل الخلاط مائلًا بزاوية معينة، لضمان تصريف مياه تنظيف الخلاط والسطح تلقائيًا؛ كما يجب وضع خطة موحدة للتعامل مع المواد التي تسربت أثناء عملية الإنتاج، والخرسانة المتبقية بعد فحص الجودة في المختبر.
-
محطة خلط الخرسانة المتنقلة YHZS25محطة خلط الخرسانة المتنقلة YHZS25 تتمتع بعدة مزايا مثل الكفاءة العالية والسهولة والمرونة والحفاظ على البيئة، وهي الخيار المثالي لمشاريع إنتاج الخرسانة الصغيرة والمؤقتة.
-
YHZS35 محطة خلط الخرسانة المتنقلةمحطة خلط الخرسانة المتنقلة YHZS35 كمحطة خلط خرسانة صغيرة ومتنقلة، فإن طراز YHZS35 مناسب جدًا لمشاريع متوسطة الحجم وصغيرة الحجم المختلفة.
-
محطة خلط الخرسانة المتنقلة YHZS60تتميز محطة خلط الخرسانة المتنقلة YHZS60 بتصميمها الفعّال والمرن والملائم، مما يجعلها مناسبة لمختلف المشاريع الإنشائية التي تتطلب التحرك السريع.
-
محطة خلط الخرسانة المتنقلة YHZS75YHZS75 محطة خلط الخرسانة المتنقلة هي جهاز إنتاج خرسانة متنقل فعال ومريح، يستخدم عادة في مشاريع الهندسة المدنية المتوسطة والصغيرة مثل بناء الطرق وإنشاء الجسور والمشاريع الهيدروليكية وبناء المدن.